Протяжная обработка (протягивание, протяжка) – вид механической обработки, выполняемый на специальных протяжных станках.

       Режущий инструмент, называемый протяжкой или дорном, совершает поступательные или вращательные движения, слой за слоем снимая тонкую стружку с обрабатываемой заготовки. Особенность инструментов используемых при протяжной обработке, в том, что лезвия выступают одно над другим в перпендикулярном направлении по отношению к плоскости движения к обрабатываемой заготовке, обеспечивая так называемый «подъём на зуб».

Наиболее распространенные протяжки для обработки ранее  просверленных или расточенных отверстий состоят из хвостовика 1 с  замком для крепления инструмента; шейки 2, поперечное сечение которой  выбирается так, чтобы при перегрузке протяжки ее разрыв произошел в этом, а не  в каком-либо другом месте, где было бы трудно вновь сварить разорванные части  инструмента; направляющей части 3, необходимой для предварительной ориентировки  протяжки в обрабатываемом отверстии; рабочей части 4 (режущие зубья);  калибрующей части 5 (калибрующие зубья); поддерживающей части 6.

Расстояние между режущими кромками двух соседних зубьев,  называемое шагом зубьев, различно у режущих и калибрующих зубьев. Для первых  оно выбирается в зависимости от длины обрабатываемого отверстия, для вторых -  обычно принимается равным половине шага режущих зубьев.

Условием правильной работы протяжки является одновременное  резание не менее чем тремя зубьями. Однако во избежание появления чрезмерных  усилий и разрыва протяжки в работе должно находиться не более 6-8 зубьев. Для  получения после обработки более ровной и чистой поверхности шаг зубьев должен  быть неодинаков (различие в шаге 0,2-0,3 мм).

Высота зубьев рабочей части постепенно увеличивается от  хвостовика к калибрующей части, в зависимости от обрабатываемого материала и  размеров протягиваемого отверстия, на 0,01-0,2 мм.

Обычно рабочую и калибрующую части протяжки изготовляют из  быстрорежущей стали, остальные части делают из конструкционной стали и  сваривают с частями, изготовленными из быстрорежущей стали.

Широкое применение протягивания поверхностей (особенно в  крупносерийном и массовом производствах) объясняется следующими преимуществами  этого процесса:

1) высокой производительностью обработки;

2) высокой точностью (до 2-го класса) и высокой чистотой  обработки (до 9-го класса);

3) простотой обслуживания станка и возможностью  автоматизации процессов;

4) упрощением технологического процесса обработки детали в  результате замены протягиванием последовательной обработки поверхности  несколькими инструментами (зенкером и разверткой или расточным резцом и  разверткой и т. д);

5) возможностью обеспечить нужную точность протягиванием  некоторых поверхностей (например, шлицевых отверстий), которые трудно точно  обработать другими способами.

Применение протягивания ограничивается следующими причинами:

1) возникновением при протягивании значительных усилий  резания, которые могут вызвать деформации обрабатываемых (особенно тонкостенных  коробчатых) деталей;

2) невозможностью протягивания поверхностей деталей больших  размеров;

3) невозможностью протягивания глухих отверстий;

4) высокой стоимостью протяжек;

5) невозможностью протягивания поверхностей при такой  твердости поверхности, при которой неприменим лезвийный инструмент;

6) трудностью точно координировать положение оси  обрабатываемого отверстия относительно других поверхностей детали (т. е.  трудность исправить положение этого отверстия).

"Современная Механика" выполняет протяжные работы для отверстий диаметром до 80 мм.